LOCALIZZAZIONE DEI MATERIALE IN MAGAZZINO
HONESTAMP dispone di un magazzino di MATERIE PRIME (MP) (essenzialmente rotoli di lamiera di diversi materiali metallici e di diverse dimensioni). Le MP sono tipicamente disposte su pallet (ma anche su supporti meno standard e meno robusti oppure sono totalmente sprovvisti di supporto). Vengono prelevati dal magazzino per essere utilizzati dalla produzione con dei muletti guidati dagli addetti all’allestimento macchine di produzione. Le MP vengono anche movimentate dal magazziniere in fase di approvvigionamento e sempre dagli addetti all’allestimento macchine nel caso la lavorazione sia terminata e della MP è avanzata. Se la dimensione e il peso della MP lo consente, sullo stesso pallet possono essere impilati più rotoli di lamiera. Alcuni rotoli possono essere nuovi, altri possono essere già parzialmente utilizzati. Quando il pallet viene liberato questo viene portato in una zona esterna del magazzino dove accatastato assieme ad altri pallet, resta in attesa di essere recuperato per nuovi rotoli in ingresso in Azienda o altri usi. In produzione vengono normalmente trasportati i pallet con sopra i rotoli di lamiera da utilizzare, ma anche rotoli senza supporto: questo capita se i rotoli sono tra i tanti appoggiati sullo stesso pallet, se i rotoli in magazzino non sono appoggiati su un supporto o se il supporto non è trasportabile. Il sottodimostratore che HONESTAMP ha installato riguarda un sistema “Pick-to-Light” che consenta a chi deve gestire la MP di ricevere su un wearable la descrizione del materiale da prelevare in magazzino. Contemporaneamente, un device di segnalazione luminoso integrato nella struttura del magazzino che supporta il rotolo da prelevare fornisce una indicazione luminosa che localizza il semilavorato. In fase di versamento della MP nel magazzino il software del sottodimostratore attraverso un algoritmo gestisce la miglior posizione e tramite il device di segnalazione indicherà la locazione all’addetto che tramite il wearable gestirà l’abbinamento della MP alla posizione.
Il tracciamento dello spostamento tra magazzino e produzione è supportato da TAG RFID attivi inclusi nel device. In fase di monitoraggio e supervisione è disponibile una pagina che visualizza ad un amministratore di sistema: lo stato di tutti i materiali, lo stato di carica delle batterie ed eventuali diagnosti dei device sulla struttura attrezzata. Da questo segue che il sistema di visualizzazione presenta contenuti di visualizzazione e funzionalità diverse in base all’autenticazione di chi fa il log-in;
Tutta la gestione è supportata (validata) anche dalla lettura del codice a barre stampato sulla MP o su documenti allegati in fase di approvvigionamento;
LOCALIZZAZIONE DEL PERSONALE E WELLNESS e MONITORAGGIO AREE PERICOLOSE A BORDO MACCHINA
I reparti della HONESTAMP per la loro estensione e organizzazione sono percorsi quotidianamente dal personale che percorre in modo disorganizzato le vie per raggiungere la destinazione prescelta. Analoga difficoltà è quella di capire se il responsabile o l’addetto all’assistenza dell’operatore sia in azienda e in che parte dello stabilimento si trova per essere raggiunto nei tempi e nei modi più efficaci.
In reparto sono presenti ulteriori situazioni che richiedono di monitorare la posizione del personale rispetto alla macchina che stanno governando in quanto ci sono aree definite pericolose quando la macchina è in funzione.
Attualmente le aree sono definite e allarmate con sensori fissi “barriere ottiche” che però in alcune lavorazioni non risultano essere lo strumento più efficace in ottica di supervisione della qualità della produzione e di tempi di produttività. Il sottodimostratore ripropone un’attività basata sulla localizzazione del personale indoor in tecnologia Ultra-Wide Band. Sarà il ricorso alla tecnologia UWB in un ambiente “ostile” perché estremamente ricco di elementi metallici. L’obiettivo è il monitoraggio dei flussi tracciati in reparto per applicare azioni di ottimizzazione dei percorsi e per raggiungere il personale addetto nel modo più efficace possibile.
La soluzione si focalizzerà comunque sulla wellness del personale che indossa i sensori UWB. Il sottodimostratore installato a bordo macchina riguarda la costruzione di un sensore virtuale con metodologia DVS (Direct Virtual Sensing), e l’algoritmo progettato viene indicato in questo prodotto con l’acronimo DVS/WAD (DVS for Warning Area Detection). I dati necessari sono monitorati e acquisiti da 3 piattaforme wearable opportunamente disposte sul corpo dell’operatore: una sul polso, una sull’omero ed una sulla spalla. Il sottodimostratore avvisa l’operatore, attraverso segnali audio-visivi, di trovarsi in una posizione ritenuta pericolosa rispetto alla macchina in funzione.
Il portale gestirà i dati in real-time trasmessi dai sensori indossati consentendo anche di intervenire in tempo reale in caso di malessere dell’operatore o correggere comportamenti/posizioni errate, ma anche consentire di rintracciare l’operatore all’occorrenza.
ASSISTENZA ALLA MANUTENZIONE STAMPI
L’attività di montaggio / smontaggio che viene realizzata sulle attrezzature durante le fasi di nuova costruzione e/o di manutenzione degli stampi utilizzati viene supportata a livello tecnico dai disegni cartacei stampati in formato A0 (definiti nel gergo “lenzuola”).
E le attività di intervento e di assistenza richieste al progettista vengono fatte verbalmente con la necessità per il collaboratore in ufficio progettazione di spostarsi fisicamente in reparto (se lo stampo è in stabilimento) ma anche fuori sede se l’intervento è richiesto presso il cliente. La riproduzione di ogni disegno tecnico comprende una numerosità di ulteriori disegni di dettaglio delle parti e richiede che ogni disegno particolareggiato venga stampato per garantire la gestione dell’ultimo disegno revisionato e aggiornato.
Il sottodimostratore entra con un modulo a supporto dell’operatore addetto alla manutenzione o montaggio dello stampo con una radicale sostituzione del supporto cartaceo, che viene eliminato in virtù dell’introduzione di motitor touch fissi e devices mobili in grado di migliorare e facilitare la lettura del disegno tecnico e agevolare la disponibilità dei dettagli necessari ad intervenire sull’attrezzatura riducendo sia i tempi decisionali che quelli di rilevazione. La riduzione dei tempi riguarderà anche l’impiego fisico dei collaboratori progettisti che dalla loro postazione potranno ricevere e dare tutte le informazioni con il supporto anche di tecnologia RA.